现代化啤酒酿制技术，主要采用蒸汽发生器配套发酵罐发酵，采用蒸汽带压发酵能促进酵母代谢，使啤酒发酵速度大大加快，还能缩短啤酒发酵周期，所以，很多大型啤酒酿制厂都在用蒸汽发生器酿制啤酒。过去，这些酒厂多采用燃气蒸汽发生器，但近两年随着燃气价格持续升高，越来越多的企业感到蒸汽供应成本太高，亟需寻找更优的供蒸汽方案，固体电蓄热技术供蒸汽系统开始进入人们的视野。

固体电蓄热蒸汽机组的供汽能力可满足啤酒厂的用热要求

1.供汽能力之供汽压力+温度

啤酒厂在不同环节需要使用的蒸汽温度是不同的，常见供汽需求如下：

1. 制麦环节：在啤酒酿造中，首先需要对麦芽进行烘干和磨碎，这个过程需要使用到蒸汽进行烘干操作。一般情况下，烘干麦芽需要使用低温的蒸汽，温度在70℃到90℃之间。

2. 煮沸环节：煮沸环节是啤酒酿造过程中最重要的环节之一，需要使用高温蒸汽进行加热。一般情况下，煮沸需要将灌入的麦芽汁加热到沸腾状态，温度需要达到100℃以上。此外，在煮沸后还会进行降温，一般使用低温蒸汽或者冷却水进行降温，温度在10℃到20℃之间。

3. 发酵环节：在发酵过程中，需要将麦芽汁与酵母混合，使其发酵产生酒精。此时需要对发酵罐进行加热，常见的方式是使用蒸汽进行蒸煮。在发酵环节中，蒸汽温度需要控制在40℃到50℃之间。

4. 瓶装环节：在瓶装前需要对啤酒进行杀菌处理，这个过程也需要使用到蒸汽进行高温杀菌。一般情况下，瓶装环节需要将啤酒加热到120℃到140℃之间。

由上可知，啤酒厂需要使用的蒸汽温度一般范围在120℃到150℃之间，结合我们过去两年接到的咨询电话来说，所需蒸汽压力也多在1.0MPa以下，而我们金喆新能源目前研发生产的固体电蓄热蒸汽机组的供汽压力≤2.5MPa、供汽温度在250℃以下均可实现。详细产品参数可在http://www.jinzhenengyuan.com/gongye/  查询到。

2.供汽能力之供汽量

不同规模的啤酒酿造生产线所需蒸汽量不同，我们的固体电蓄热蒸汽机组可满足各种规模的蒸汽量需求，10KV高压直入机组单模块蒸汽产量最大为1.5吨/小时，更大需求量可在此基础上模块化拼装。380V机组单模块蒸汽产量最大为500kg/小时，单机产量最大约为4吨/小时。常规型号日产汽量可达48T，行业内已投产的同类产品供汽量可达3万吨/年。

电产蒸汽的技术门槛之一是对变压器容量需求较大，比如，一台500KW的电蒸汽发生器就需要有600KVA以上的变压器余量，因此，越是大规模产线，越很难采用电蒸汽发生器。而固体电蓄热蒸汽机组则具备成熟的10KV高电压直入技术，可不经变压器直接接入高压电网（需要用户有高压线路），免去了大功率工业用电蒸汽发生器的配电问题，具备更高的技术可行性。

3.供汽能力之温度控制

啤酒酿造环节，尤其是发酵环节，对温度精确度要求较高，这就需要蒸汽发生器能够稳定产出所需品质的蒸汽。我们目前可从两个角度来控制蒸汽供应的稳定性：一是，自主研发设计的蒸汽发生器，解决了谷电储热产蒸汽不稳定的行业难题；二是，通过自动控制软件，在初期设定好参数之后，实现全自动控温，减少人工干预。

固体电蓄热蒸汽机组的经济优势

金喆新能源固体蓄热蒸汽机组，经济效益主要体现在3个方面：

1.降低吨蒸汽成本。

产生一吨蒸汽耗电量约为700KWH-800KWH，在乘以当地谷电价格，就能粗略计算出谷电供蒸汽的吨蒸汽成本。供应不同压力的蒸汽，成本上下有波动，需要具体核算。

2.参与用户侧储能，获得调峰收益或补贴。

现在光伏发电系统或风力发电系统盛行，但电网能够容纳的电量有限，这时可考虑将电网无法消纳的电量给固体蓄热电锅炉加热，如此将余电转化为热能，即降低了供热能耗又利用了弃电，一举两得。

3.大功率供蒸汽可直接用10KV高压电接入，为用户免去大额的变压器增容成本。

选择固体电蓄热蒸汽机组的必备基础条件

固体电蓄热蒸汽机组有诸多优势，但其应用也有限制，需具备以下基础条件：

1.用户可按政策享有低谷电，或能申请到低谷电，或有无法上网的光电、风电；

2.满足配电要求；

3.有合适的预算；

4.有合适的安装空间。